Automatisierung einer Produktionsanlage für Endoskopie-Hüllrohre

Aufgabenstellung

Olympus ist mit einem Marktanteil von rund 70 % weltweit führend im Bereich der gastrointestinalen Endoskopieausrüstung. Für den Entwicklungs- und Produktionsstandort in Hamburg konzipierte und fertigte Plan B Automatisierung in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden eine neue, modulare und vollautomatisierte Produktionsanlage für Endoskopie-Hüllrohre als weltweit erste ihrer Art. Damit nimmt Olympus eine Pionierrolle in der Medizintechnik ein.

AUFGABEN IM ÜBERBLICK

Konzeptionierung und Konstruktion einer vollautomatisierten, modularen Produktionsstraße für Endoskopie-Hüllrohre
Einhaltung aller medizinisch notwendigen Produktionsvorgaben
Herstellung, Aufbau und Inbetriebnahme der Anlage
Konformität mit medizintechnischen Zulassungsprozessen

Nutzen für den Kunden

Die Produktion von Endoskopie-Hüllrohren für starre medizinische Endoskope erfordert ein absolut hochpräzises Arbeiten. Vor der vollständigen Automatisierung wurden die Produkte manuell gefertigt, was eine hohe Belastung und einen hohen Anspruch an die Fertigkeiten der Mitarbeitenden mit sich brachte.

Mit der Automatisierung der Hüllrohrfertigung wurde die Vision von Olympus in die Realität der Produktion überführt. Die von Plan B entwickelte Anlage stellt die neue Generation der Automatisierung dar. Die vollautomatisierte Anlage fügt sich dank einer vollständigen Datentransparenz optimal in den digitalen Transformationsprozess der Medizintechnik-Produktion ein. Gemeinsam mit dem Kunden haben wir zum Abschluss des Projekts die Produktionsanlage in Hamburg aufgebaut und in Betrieb genommen.

DETAILS DER ANLAGE

Das Außergewöhnliche an dem Projekt waren die besonders hohen Anforderungen in den Fertigungstoleranzen im hundertstel-Millimeter-Bereich sowie die Pionierrolle in der Automatisierung. Die fertige Produktionsanlage zur vollautomatisierten Produktion von Endoskopie-Hüllrohren ist für den Einsatz im 2-Schicht-Betrieb vorgesehen.

Dabei sind die strengen Anforderungen der europäischen Medizinprodukteverordnung (MDR) zu erfüllen. Drei miteinander verbundene Prozesse werden zeitlich optimiert an insgesamt 10 Stationen durchgeführt.

Die einzelnen Stationen der Produktionsstraße sind modular aufgebaut, die in beliebiger Konstellation angefahren werden können. Angesteuert werden die Stationen softwareseitig über eine zentrale Leitebene, die in Zusammenarbeit mit Plan B für die Anforderungen der Anlage optimal konfiguriert wurde. Die Leitebene verwaltet zusätzlich einen vollautomatischen Pufferbereich und stellt damit sicher, dass alle Produkte in der richtigen Reihenfolge abgeliefert werden und zu keinem Zeitpunkt ein ungeplanter Produktionsstopp erfolgt. Mit am Werkzeugträger angebrachte RFID-Chips können alle gespeicherten Prozessdaten den einzelnen gefertigten Teilen zugeordnet werden. Diese Daten können für die Analyse zur Verbesserung des Produktionsergebnisses genutzt werden.