Ziel für den neu zu planenden Prozess war die Steigerung der Ausbringung und die Erhöhung der Effizienz in der Produktion medizintechnischer Komponenten.
Um der Forderung einer optimierten Produktion nachzukommen, wurden verschiedene Möglichkeiten erarbeitet und neue automatisierte Prozesse eingeführt. Ergebnis der Planung und Bewertung: in diesem Projekt soll als Transfersystem und für die Be- und Entladung der Frässtationen eine Kombination aus einer autonomen mobilen Plattform (FTF) und einem Cobot (MRK) eingesetzt werden.
Prozessplanung und -gestaltung
Entwicklung und Bewertung von Automatisierungskonzepten
Planungslayout maßstäblich in 3D
Technische Detaillierung der Automatisierung
Ermittlung und Abgleich möglicher Systemlieferanten
Die intensive gemeinsame Arbeit an der Gestaltung der Prozesse und dem Spektrum technischer Umsetzungsvarianten ermöglichte dem Kunden, seine Produktion "neu zu denken" und objektiv zu einer individuellen, optimierten Lösung für die eigene Produktion zu finden.
Das technische Konzept für die Automatisierung setzt auf die Verbindung FTF mit Knick-Arm-Roboter und erlaubt so auch kollaboratives Arbeiten. Vorteile liegen dabei in der Flexibilität und Erweiterbarkeit sowie dem Einsatz in einer bestehenden Infrastruktur.
Ein manueller Betrieb wie bisher bleibt weiterhin möglich.
Unser Kunde plant, die Produktion unterschiedlicher Implantate durch die Anschaffung zusätzlicher Fräsmaschinen deutlich zu erhöhen. Zum effektiven Ressourceneinsatz ist eine Automatisierung dieser Anlagen geplant.
Als besondere Herausforderung der Produktion ist zu nennen, dass jedes Produkt ein individuelles Einzelteil ist und damit einem eigenen Produktionsprozess unterliegt. Die Fertigungszeit variiert zwischen wenigen Minuten und mehreren Stunden. Darin begründet sich die Forderung des Kunden nach einem modularen und flexiblen System.
Als besondere Herausforderung der Produktion ist zu nennen, dass jedes Produkt ein individuelles Einzelteil ist und damit einem eigenen Produktionsprozess unterliegt. Die Fertigungszeit variiert zwischen wenigen Minuten und mehreren Stunden. Darin begründet sich die Forderung des Kunden nach einem modularen und flexiblen System.
Um dem Lieferversprechen des Unternehmens gerecht zu werden, bedarf es einer hohen Anlagenverfügbarkeit und geringer Ausfallzeiten. Das entwickelte technische Konzept erlaubt das parallele Arbeiten von Automation und Mitarbeitern. Damit lassen sich zum einen Produktionsspitzen durch personellen Einsatz abfangen und zum anderen Wartungsarbeiten oder Störungen überbrücken.
Das Produktionssystem besteht aus Fräszentren und modularen Stationen, welche vernetzt und je nach Produktvariante, Auslastung und angestrebter Ausbringung flexibel miteinander verknüpft sind.
Die aktuelle Konzeptlösung wird in einem Proof of Concept durch einen Testaufbau und eine Materialflusssimulation validiert.
Modulare Anlagenstruktur
Einsatz einer mobilen autonomen Plattform in Kombination mit Cobot
Erhöhung des Automatisierungsgrades
Erhöhung der Maschinen-Autark-Zeit um 75%
Steigerung der Fertigungskapazitäten
Reduzierte Mitarbeitendenbindung
Kompetenzaufbau des Unternehmens im Bereich „Automatisierung"
Pilotprojekt für weitere Standorte
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